Lean Production und ERP – eine gute Ehe?

Lean Production und ERP – eine gute Ehe?

Zwei Gegenpole in einer Umgebung, zwei gegensätzliche Lager … ERP basiert auf dem Erfassen von Daten, um Prozesse auf deren Basis zu steuern, zu kontrollieren und in Berichten wiederzugeben. Der Lean-Ansatz wiederum steht (grob gesagt) für das Prinzip, mit möglichst wenig „Ballast“ ein Produkt herstellen und liefern zu können. Doch das Erfassen von Produkten, Herstellungsschritten usw. ist hier nicht vorgesehen. Dennoch benötigen beide Welten einander. Egal wie „lean“ oder schlank Ihr Unternehmen aufgestellt ist, irgendwann müssen Sie eine Rechnung verschicken. Und zumindest einmal im Jahr kommt Ihr Auditor oder Steuerbuchhalter, um die Steuerklärung zu erstellen. Wenn dann nicht alle Einkäufe oder Ausgaben mit gelieferten Produkten verknüpft sind, wird aus dem „Lean“-Ansatz schnell ein Dickicht von fehlenden Bezügen. Irgendwo treffen Lean-Ansatz und ERP immer aufeinander. Warum also nicht eine Lösung erarbeiten, mit der sich beide ergänzen?

Eliminieren

Achtung: Man wird nicht über Nacht ein schlankes Unternehmen. Auch wenn Sie viel darüber lesen und Ihr Unternehmen intern über alle notwendigen Kenntnisse verfügt, geht die Umstellung auf schlanke Strukturen nicht einfach so im Handumdrehen. Als ersten Schritt muss zunächst die heutige Arbeitsweise „kartiert“ werden, um einen Einblick in die diversen Herstellungs- und Informationsströme zu bekommen. Das wird in der Lean-Terminologie als Value-Streaming (Wertstromanalyse) bezeichnet. Wichtig bei dieser Analyse ist das Identifizieren von Abläufen, die keinen Wert hinzufügen. Und die gilt es zu eliminieren. Mögliche Lösungen: Änderungen am Maschinenpark, Einsatz von Hilfsmitteln usw. Letztendlich wollen Sie einen stabilen Herstellungsstrom, der mit einem Minimum an Transaktionen und Abläufen auskommt, die dem Produkt keinen Mehrwert hinzufügen. Ein gutes Beispiel ist die Kanban-Methodik (in verschiedenen Formen) zur Material- und Herstellungssteuerung. Sie nutzt eine selbstregulierende Mechanik aus einer Pull-Situation (Anforderungsfall) heraus. Oder aber auch einen selbststeuernden Mechanismus. Dabei kennen die verschiedenen Herstellungsstationen jeweils die Anforderung der nächsten Station. Beispiel: Ein Behälter muss befüllt werden, damit der nächste Schritt ausgeführt werden. Auf diese Weise wird genau das auf Abruf produziert, was angefordert wurde. Bei einer solchen Fertigungsanlage gibt die Station mit der längsten Durchlaufzeit die Taktung vor. Man spricht hier deshalb von Taktzeiten. Die übrigen Stationen können in der Zwischenzeit andere Arbeiten ausführen, wodurch das gesamte Fertigungsband ohne Wartezeiten in Folge arbeiten kann.

Klingt vorteilhaft, nicht wahr? Damit das funktioniert müssen Sie jedoch zuvor die notwendigen Analysen durchführen und Optimierungen realisieren. Darüber hinaus bestehen Rahmenbedingungen, die es zu berücksichtigen gilt. Ist eine Station in der Lage, kombinierte Arbeitsgänge auszuführen? Gibt es Arbeiten, mit der die Taktzeiten an jeder Station an die Fertigungsfolge angepasst werden können? Solche Fragen müssen aufgegriffen und beantwortet werden (ein stark wechselndes Produktsortiment erschwert so eine Umstellung).

Eine gute Ehe

Nun kann es durchaus sein, dass sich nicht alle Produkte oder Fertigungsbänder dazu eignen, mit Kanban zu arbeiten. Das würde bedeuten, dass Sie Ihre Fertigung evtl. auf einen Hybridansatz ausrichten sollten: Ein Teil arbeitet mit Kanban, der andere auf klassische Weise: Produkt- oder Bearbeitungsbezug. In solchen Fällen benötigen Sie ein ERP-System, das damit umgehen kann. Besser noch wäre eine Unterstützung bei der Umstellung von der klassischen Herstellung auf Lean-Production. Darüber hinaus befindet man sich bei Fragen, die Kanban zugrunde liegen, auf vertrautem Terrain. Damit können diese zwei Welten doch sehr gut miteinander kombiniert werden.